走近大国工匠，触摸大国重器

从“嫦娥”奔月到“祝融”探火，从“北斗”组网到“奋斗者”深潜，从第三艘航母“福建号”下水到首架C919大飞机交付……每一次重大科技成就，每一个超级工程背后，都离不开大国工匠。

他们心灵手巧、勇于创新，在世界科技革命和产业变革大潮下逐浪拼搏、追求卓越；他们择一事终一生，偏毫厘不敢安，以持之以恒的学习、钻研和坚守，擦亮大国重器的金字招牌。

在精密处突破“卡脖子”

戈壁滩上风沙飞扬，吊机轰鸣，一座座巨型风机拔地而起。

由徐工集团自主研发的新一代超级起重机，伸展钢铁“巨臂”轻轻一抓，稳稳升向高空，犹如“超级鱼竿”，将直径达193米的风机叶轮吊装到位。

这一“千吨级”超大吨位全地面起重机，主要应用于风电机组的安装，是工程装备行业公认的科技含量最高、研发难度最大的产品之一，被誉为工程机械技术的“珠峰之巅”。

XCA2600超级起重机最大起重量可达2600吨，特别在160米起吊高度下，可实现173吨的极限吊重，代表了目前全地面起重机的最大吊重。就是这一擎天巨臂，研发一度卡在一条小小的螺纹上。攻克这一技术瓶颈的是特级技师孟维及其团队。

孟维是徐工集团徐州重型机械有限公司数控车工，在超大吨位全地面起重机的精密处深耕二十余载，今年被中华全国总工会评为2022年“大国工匠年度人物”。

2002年，孟维以优异成绩从当时的徐州工程机械技工学校毕业，来到徐州工程机械集团有限公司工作，成为一名车床操作工。凭着一股韧劲，从零学起，逐渐成长为精通数控机床加工和维修的专家。

他清楚记得，2015年前，起重机的核心零部件大多依赖进口，购买周期长、价格高昂，更面临“卡脖子”风险。孟维带领团队迎难而上，经过50多万次磨损及加载试验，先后攻克了6种核心零部件难关，打破国外垄断，完全替代进口部件，为公司创造经济效益逾千万元。XCA2600超级起重机的零部件国产化就是在这个攻关过程中产生的。

孟维告诉记者，吊起2600吨级物体时，产生的巨大拉力，实际维系在起重机重载转接结构上。根据设计图纸生产的第一批产品，在极限试验中屡次发生断裂。经过数十次失败后，孟维发现，问题出在承重部件的一个异形螺纹上。“精度没有达到要求。我看了断裂的截面，感觉连接还是不顺滑，存在应力集中风险。”

刀具是打磨精密零部件的利刃，但2600吨级起重机上的异形螺纹工件，重量达227公斤，没有适配的刀具来加工。孟维尝试将18把非标刀具拼接起来，但生产出来的螺纹受力不均，容易断裂。“当时我们生产的梯圆螺纹最大螺距是16螺距，XCA2600要求是20螺距，要不断革新刀具。”孟维说。

两周之内要给出解决方案，孟维牵头三人攻坚小组，推翻了20多种方案，反复优化论证，最终为异形螺纹研制出一套精确到微米的专用刀具，成功通过极限测试。“第一批只生产出20片，后来我们一点点优化，提高了良品率。”

突破技术瓶颈，成就了徐工集团出品“全球第一吊”。如今，由孟维加工出来的超起转接结构，已广泛应用于徐工千吨级超大吨位起重机上。

向世界性难题发起挑战

一条条银线跨越万里，一座座特高压站拔地而起……特高压输电技术的发展，成功将中国输电技术推进到世界最先进行列。

对特高压电网来说，停电检测有效性低、工作量大，会影响供电可靠性，而带电运行的环境下对特高压设备进行检测，是个世界性难题。

2016年，冯新岩向这一难题发起挑战。他用大半年时间走遍了山东、江苏、安徽、甘肃、河南五省的数十座特、超高压变电站，搜集整理分析上万条原始数据，研发出一整套特、超高压变电站局部放电带电检测定位技术，将特高压带电检测的准确率从不足50%提高到近100%。

冯新岩是国网山东省电力公司超高压公司变电检修中心电气试验班副班长，也是2022年“大国工匠年度人物”，自2000年参加工作以来，一直和500千伏及以上电压等级的变电设备打交道。他的工作任务是为设备“把脉问诊”，及时发现并消除故障隐患。

他的拿手绝活是，身处百万伏特高压电磁环境中，在风声、电晕声、设备运转噪声干扰下，能精准辨别出特高压核心部件的异常放电信号。他说，变电设备局部放电带电检测技术国外领先，引进这些检测设备时，国外只给他们典型故障图谱，实际应用中却发现，图谱根本解决不了问题，因为存在大量干扰，80%以上是误判。

能否不依靠检测仪器在复杂环境下快速发现故障位置？冯新岩提出这一问题，并注重在实践中先用眼睛看、用耳朵听，初步判断电力设备运行状态，然后再用仪器检测验证，久而久之练就了“听声定位”的绝活，还自主研发了高速采样装置和信号处理模块，提炼了一整套干扰识别的方法，掌握了设备内部放电精准识别技术，彻底改变了这一领域依赖国外技术的局面。

几年前，山东某换流站的运维人员在日常检测中发现，一台换流变压器内部有放电现象。换流变压器是电网系统内单件价值最高的设备，一台造价上亿元，隐患处理不及时有可能造成设备严重损坏。但立即停电检修，特高压入鲁“大动脉”暂停运行导致的能源负荷损失难以承受。这时，冯新岩请缨，凭借高超的专业技巧和多年的经验积累，短时间内查明了隐患原因并推断出隐患位置。得益于他的精准判定，设备厂家提前准备好备件，仅用半天时间就处理好隐患，避免了设备返厂检修的上千万元损失。

如今，冯新岩已成为国家电网特、超高压变压器检修的首席技术专家，他带领团队累计攻克电气试验行业难题30余项，发现重大缺陷100余次，保持故障处理“零失误”。

技艺传承，人才辈出。多年来，冯新岩已培训1000多名带电检测技能人员，他的徒弟们也已成长为专业带头人。在去年8月举办的山东省特、超高压电网变电检修专业技能竞赛中，冯新岩的徒弟赵廷志、李承振和孙佑飞包揽了前三名。

让更多电力工人由“工”变“匠”是冯新岩一直以来的愿望。他期待人才不断涌现，挑起变电设备带电检测的大梁，筑牢国家电网安全防线，把特高压这张“中国名片”擦得更亮。

做关键时刻给任务托底的人

走进中国航天科技集团第四研究院7414厂，一批整齐摆放的金属部件熠熠发光。不久后，它们将成为固体火箭发动机的关键部分，飞向太空。

这些误差小于0.01毫米、接近头发丝七分之一的部件，大多出自“80后”数控镗铣特级技师贾王斌所带的班组。从业17年来，贾王斌对各型号固体火箭发动机壳体、载人航天关键零部件精密加工技术的升级孜孜以求，助力一艘艘火箭升入太空。

“他操控数控机床就像在弹钢琴，闭着眼都能敲。”同事眼中，贾王斌是个“在关键时刻能给任务托底的人”。

2007年，贾王斌参与神舟火箭逃逸救生系统固体发动机的部件加工。当时数控设备尚未广泛应用，仍有零部件依赖钳工打磨，不仅耗时费力，产品还难以满足精度要求。为解决工艺痛点，工厂决定引进五轴数控加工设备。

“当时车间懂数控机床的人很少。”贾王斌说，作为核心成员，他的压力随之而来，为尽快熟悉设备，寻找新的加工路径，他每天都“泡”在车间里。功夫不负有心人，班组最终不仅实现了产品“零缺陷”交付，还大大推进了车间的数字化进程。

此后多年，善于钻研的贾王斌，带领团队攻克了一个又一个技术难题：针对某型号壳体支耳标准化装配技术难题，带领团队编制数控程序，使每台产品加工时间节省3小时；针对某材料加工效率低、刀具使用寿命短难题，将手动攻丝优化为螺纹铣刀铣削加工，使每台产品的加工效率提高4至6小时，每年节省刀具价值60余万元……

随着数控加工设备更新换代，越来越多数控设备进入车间。为最大程度发挥设备潜能，贾王斌团队研究加工方案，优化切削参数，串联加工程序，大大提高了设备生产效率。“以前得半个月，现在4天就能完成。”他指着一个逃逸发动机零部件说。

工作多年，贾王斌见证了航天型号产品的复杂化进程及加工设备的更新换代，也感受着从操作工到“工人+工程师”的角色转变。

“为了服务数字化研发生产，现在的航天技工要努力成为复合型技能人才。”贾王斌说，“我们这不存在‘教会徒弟饿死师父’，我希望徒弟都比我强，这样中国航天才会更强。”

工艺精度远超国际主流标准

走近国产大型客机C919会发现，彰显工业美学的流线型机身蒙皮，其实是拼接而成。

机身蒙皮仿佛是飞机的皮肤，出现丝毫误差会影响飞行安全。“机身蒙皮多曲面弧线机械无法精确成形，只能靠人工校形。”王伟说。

王伟是大国工匠、上海飞机制造有限公司钣金制造车间钣金七组班组长、特级技师，完成了飞机蒙皮的精准校形，使机身展现出最美弧线。他告诉记者，校形工作的技巧在于对金属成形的精准控制。“看似不经意地敲敲打打，其实每一下都是稳扎稳打，每一处都是准确落点。”

C919的蒙皮为新材料铝锂合金，长达3米的大尺寸变厚度蒙皮校形，要求加工误差在0.25毫米以内，相当于四根头发丝的直径。王伟细抠每一锤的力度和着力点，在不同部位采用不同的校形工具，边校边量，谨慎细致地对待每一锤。最后，王伟加工的舱体与工装之间的缝隙，让9丝的塞尺都无法通过，将公差缩小到了接近标准公差的1/3。

“为什么每一锤都慎之又慎？因为往往只有一次机会，校形过头就救不回来了。”王伟说，“一套蒙皮的价格是数万元，加工不当就会报废。”

“反复练习，加上充分总结，才能形成一套行之有效的方法。”大量试验之后，王伟及其团队一起摸索出闸压成形的数据表，加上自制的校形垫料和特殊校形木槌，王伟将蒙皮的测量精确度提高了近64%，远超国际主流工艺标准。

“天道酬勤”“精益求精”两个词，王伟时常挂在嘴边。近年来，经过王伟及其团队校形的机身蒙皮合格率达100%，没有一套板材报废，近4000项零件保质保量完成研制。

如今，C919已进入批量化生产阶段，需要越来越多的高技能人才投入到大飞机的研制和生产中。“大国工匠只是一小群人，我们的大飞机事业需要一大群人，我们还要以匠心、匠艺、匠德培养更多的高技能人才，希望国家通过政策引导，吸引更多的年轻人去攀登技能高峰。”王伟说。